Magazín | Vodovody, plynovody, kanalizace, vodní díla | 2023

51 vkládá těsnící prstenec. Po montáži couplingů ná- sleduje montáž tlakovacích i koncových přírub na obou koncích sanovaného úseku a v neposlední řadě důkladné utažení šroubů. Testování se pro- vádí stlačeným vzduchem či vodou. Zkušební tlak byl měřen po dobu 8mi hodin. V případě potřeby lze tlak nastavit přes regulační ventil. 6. Dokončovací práce Tlak musí zůstat konstantní po dobu minimálně 12 hodin. Po 12 hodinách se kontroluje a zazname- nává zkušební tlak a přetlak je vypuštěn. Pak lze instalovat litinové spojky „coupling“. „Projekt snese všechno“ aneb výzvy spojené s nepřesným zadáním Stavební technologii od společnosti Sanivar vybral investor stavby a jak vyplývá ze slov inženýra Fialy, nutno říci, že některé důležité detaily nebyly předem dostatečně upřesněné. Šlo především o fixaci litino- vých tvarovek (tj. ukončení rukávce), které měly být pevně zafixované na jednom místě a neměly se hýbat. Pozoruhodné je, že dokonce ani sám výrobce tohoto rukávce neměl pro realizační firmu k dispozici patřič- ně upřesněné, potřebné technické detaily a pracov- níci z RTi Czech, s.r.o. tak museli improvizovat přímo na stavbě, kde se teprve rozhodlo, jak budou práce v areálu rafinerie reálně probíhat. Objevily se také zásadní nesrovnalosti s původním zadáním, neboť poloha trubek ve skutečnosti neodpovídalo nákresům v projektu a dokud se takzvaně „nekoplo do země“, nikdo si čistě na základě projektu nemohl být danou trasou jistý. V některých úsecích byly mezi šachtami umístěny redukce potrubí a zcela jasný nebyl ani výskyt shybek či dalších případných směrových změn potrubí. „Jak se říká, projekt snese všechno, tudíž v zadání trubky vedou takřka rovně, ale asi ve dvou desítkách případů bylo nutné vyhýbat se stávajícímu vedení a v podstatě na místech, kde bylo původně plánová- no jednoduše zatáhnout rukávec, jsme složitě kopali a následně se pomocí polyethylenových tvarovek vy- hýbali potrubí o průměru až 1200 mm, přičemž takto velké potrubí už zase není jen tak podkopat a vyhnout se mu, což bylo příčinou dalšího zdržení. Základy jednotlivých provozních jednotek se nacházely pod betonem a opět jsme je museli složitě obcházet. Také si pamatuji, že jedna větev, jak se zjistilo až po vyty- čení, vedla těsně kolem kolejí, i když původně těmi místy procházet neměla, a vzhledem k tomu, že tím nebyla z hlediska osové vzdálenosti splněna norma pro výkop, museli jsme položit úplně novou trasu, což si vyžádalo také dočasné omezení železniční dopravy. Tudíž i tuto část bylo zapotřebí takzvaně překopat a udělat ji úplně jinak, než jak byla předem pro- jekčně připravena,“ vzpomíná na konkrétní příklady Ing. Tomáš Fiala. „Musím říct, že na začátku v podstatě některé tech- nologické detaily neměl dodavatel vyřešené, takže jsme technické řešení, zejména pak v případě fixací, řešili na místě ve spolupráci se supervizorem a pro- jektantem. Poté to šlo investorovi k odsouhlasení. Tím došlo k menšímu zdržení již na začátku realizace. Některé části jsme museli takřka kompletně přepra- covat, načež nás samozřejmě zastavil covid. Měli jsme i zahraniční subdodavatele, kteří museli v podstatě ze dne na den „zmizet“ z republiky a na nějakou dobu se sem nedostali. Proto vyvstaly i úvahy, že na nějakou dobu projekt úplně přerušíme, ale nakonec jsme na základě žádosti Unipetrolu pokračovali dál i v omeze- ném počtu pracovníků. Tímto způsobem se projekt, plánovaný původně na rok a třičtvrtě, protáhl přibliž- ně na 2,5 roku,“ vysvětluje Ing. Tomáš Fiala. Práce za provozu i hašení požáru v průběhu akce Jak už jsme naznačili v úvodním odstavci, veškeré rekonstrukční práce bylo nutné provádět za provozu rafinerie, což vyžadovalo zásobovat vodou jednotlivé části bloků, na kterých se právě pracovalo a zajistit v těchto blocích náhradní protipožární opatření. „Měli jsme tam více než půl kilometru polyethylenového po- trubí DN250, které jsme různě přesouvali po rafinerii a instalovali do jednotlivých provozů, aby hasiči v pří- padě výskytu požáru měli možnost napojení na im- provizované rozvaděče s dostatečným počtem přípojů s napojením pro koncovky typů A nebo C. Na bloku 25 byly rozvaděče dokonce opakovaně použity, takže tento by-pass měl své opodstatnění. Původní návrh by-passu byl navržen pomocí hasičských hadic (typu A nebo C) o průměru 100 mm, ale hned při prvním mrazu se jasně ukázalo, že to nebude fungovat. Volně položené hadice tohoto typu důsledkem nízkých tep- lot zmrzly a popraskaly, takže v tu chvíli bylo nutné akci na chvíli přerušit, rychle zajistit DN250 HDPE potrubí a natáhnout jej v dostatečné délce (až 400 m, pozn. red.). Bylo třeba logicky volit sekce a také efektivně kooperovat v součinnosti s kolegy z ostatních projektů, abychom na sebe vzájemně ne- čekali,“ popisuje Ing. Tomáš Fiala. „Musely se provést i náhradní rozvody HDPE potrubí do aktivačních domků stabilního hasicího zařízení s napojením do systému. Nesměly být bez zdroje dodávky vody. Na denním pořádku jsme úzce spolupracovali s provozem i údržbou rafinerie či kontraktorskou revizní firmou rafinerie pro správu a revize hydrantů a požárních výtokových stoja- nů, které se měnily za nové,” doplnil Milan Kaiser z ORLEN Unipetrol RPA s.r.o. Bezpečnost byla v prostředí rafinerie na prvním místě. Součástí této realizace proto byly každodenní bezpečnostní meetingy, které se konaly vždy ráno před zahájením stavebních prací. Jednou až dvakrát týdně byly kontrolní dny a často se konala také ko- ordinační schůzka se supervizorem, na které se řešily veškeré technické změny. Dá se tedy říct, že se finálně projektovalo prakticky za pochodu. Jakmile se změní technický návrh, ovlivní to samozřejmě také finanční stránku projektu, takže oproti původnímu rozpočtu se cena zakázky vyhoupla přibližně o 15 % výše.